在滾塑制品的成型過程中，控制氣孔的大小和分布是確保產(chǎn)品質(zhì)量和性能的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。以下是一些具體的控制方法：
1.改進(jìn)加工工藝
提高加熱溫度：適當(dāng)提高加熱溫度可以降低熔融物料的黏度，使氣泡在熔融塑料中更容易擴(kuò)散和排出。這樣可以有效減少氣泡的數(shù)量并控制其大小。
延長加工時間：通過延長加工時間，給予熔融塑料中的氣體更多散出機(jī)會，進(jìn)一步減少氣泡的產(chǎn)生。
2.保持模具內(nèi)外壓力平衡
設(shè)置足夠的通氣孔：模具必須設(shè)置足夠的通氣孔，并且通氣孔的孔徑不能太小，以防止被物料堵塞。這些通氣孔有助于保持模具內(nèi)外的壓力平衡，減少氣體在模腔內(nèi)從熔料逃逸的阻力，從而控制氣泡的分布。
檢查并清理通氣孔：定期檢查和清理通氣孔，確保其暢通無阻，也是控制氣孔大小和分布的重要措施。
3.選用合適的原料
樹脂的選擇：應(yīng)選用溶體流動速率和密度適應(yīng)的樹脂。一般來說，溶體流動速率為3~10g/10min的樹脂較為適合滾塑成型。這樣的樹脂在熔融狀態(tài)下具有較好的流動性和均勻性，有助于減少氣泡的產(chǎn)生。
保持原料干燥：原料中的水分也是氣泡產(chǎn)生的原因之一。因此，在加工前要確保原料的干燥，以消除潛在的氣泡來源。
4.優(yōu)化模具設(shè)計(jì)
修整模具分型面：對于因模具分型面閉合不嚴(yán)導(dǎo)致的問題，應(yīng)修整模具分型面并調(diào)整模具夾緊力，使分型面緊密貼合不留縫隙。這樣可以防止半熔態(tài)樹脂通過分型面溢出并產(chǎn)生氣泡。
處理模具表面缺陷：對于模具型腔表面的砂眼及焊縫中的氣孔等缺陷應(yīng)進(jìn)行塞焊并磨光處理或在模具內(nèi)表面涂覆特氟龍等潤滑材料以減少摩擦和氣泡的產(chǎn)生。
5.調(diào)整冷卻方式
采用自然冷卻：在冷卻過程中盡量避免采用全面強(qiáng)制風(fēng)冷或水冷等可能加劇溫度差異的方法。自然冷卻有助于保持制品內(nèi)部溫度的均勻性減少因溫度差異引起的氣泡和不均勻收縮。
局部調(diào)整溫度：對于溫度較高的部分可以采用局部風(fēng)冷進(jìn)行降溫；而對于溫度較低的部分則可以采用局部再次加熱的方式調(diào)整溫度差異從而避免氣泡的產(chǎn)生和分布不均。
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